近日，甘肃省工业和信息化厅、甘肃省水利厅联合公布了全省2021年度节水型企业名单，金川集团公司镍冶炼厂、龙首矿、选矿厂、热电有限公司、化工新材料有限责任公司5企业入选，并被授予甘肃省“节水型企业”称号。近年来，金川集团公司高度重视水资源的合理利用，狠抓节约用水管理，不断加大对节约用水技术改造项目的投入，把节约用水作为企业实施绿色发展及降成本、增效益的主要措施之一，节水成效显著。

　　据了解，金川集团公司电解镍、阴极铜、硫酸产量分别从2000年的4.29万吨、2万吨、24.07万吨增长到2019年的14.6万吨、39.22万吨、215.77万吨，用水量却从6700万吨下降到4513.45万吨，工业水的重复利用率由2000年的64%上升到2020年的94.5%，产量持续增加，用水量却不断减少，他们是怎么做到的？让我们一探究竟。

　　节流：构建完善能源管控系统

　　金川集团公司是金昌工业经济的“顶梁柱”，也是全市工业用水大户，其所用水源来自金川峡水库，来水流经白家嘴净化站，经沉淀、过滤、消毒达标后，供金川集团公司厂区及部分居民小区生活使用，日供水量约为15万立方米。

　　而选矿厂又是该公司第一用水大户。选矿厂每吨矿石平均综合水耗均在5吨以上，用水成本成为生产成本中的主要因子，节水工作成了选矿厂实现可持续发展和降本增效的必然选择。

　　选矿厂有3个选矿生产车间、1个精矿脱水车间、1个尾矿车间，年生产能力1170万吨，是国内最大、世界一流的镍、铜选矿企业。该厂不断深挖细究制约降低新水消耗的主要矛盾，集中分析查找节水用水工作中存在的管理漏洞及制约节水工作“卡脖子”的问题。通过强化用水精细化管理，建立完善用水节水管理制度及规范，明确层级管理职责，从管理和技术两个层面制定标准规范，使管理流程、各职能业务更加规范。

　　同时，将用水消耗管理和节水工作纳入厂“挂图”督查督办工作中，设置节水降耗KPI指标，充分发挥绩效考核“指挥棒”作用，保障各职级节水职能发挥。利用节能减排、节能宣传周、中国水日和世界水周等活动，对节水节能技术应用成果进行评比展示，车间班组自制节水宣传公益视频，形成倡导节约、制止浪费的良好氛围，有效建立起节约型、知识型、创新型高素质的职工队伍。

　　通过先进管理理念和技术升级，2011年至2021年，选矿厂处理矿量增幅37%，新水用量由2011年的1063万立方米减少到2020年的661万立方米，下降37.82%；2020年工业用水重复利用率达到95.58%，大幅降低了选矿用水成本，有效缓解了金川集团公司及金昌市水资源供需矛盾。

　　开源：提升水资源循环利用率

　　鸟瞰选矿厂尾矿车间，一根管道连接一座直径70米、高约20米的圆形水池，池内水波荡漾，仔细观察，可见叶轮缓慢旋转。

　　“这是尾矿回水项目，尾矿矿浆通过管道运送至水池，经过池内高效浓密机沉淀、分离、吸附等环节，可以将矿浆浆水分离，尾矿输送至尾矿坝，水经过处理送回生产车间，这样就可以达到循环利用的效果。两台浓密机每天可分离10万立方米水。”金川集团公司选矿厂副厂长刘洋介绍说，过去选矿厂每吨矿石需要添加新水5吨，经过中水回水改造，现在选矿厂每吨矿石仅需要添加0.5吨新水，年循环利用回水量约3800万立方米左右，大幅提升了生产用水循环利用率。

　　技术上的升级改造，疏通了工业的“源头活水”。

　　“十三五”期间，选矿厂不断推动技术改造项目落地见效，二选车间扩能降耗技术改造项目、精矿老系统扩能改造项目建成投产，年处理能力从950万吨提升至1170万吨，迈入“千万吨”级超大规模选矿行列，通过提高系统负荷率和尾矿输送浓度，降低精矿脱水水分，实现吨矿用水单耗的降低。

　　结合“5G+”信息化、机械化，全力推进“五化”建设，先后建成一选矿车间药剂备配加一体化自动添加系统、浮选液位自动控制升级、磨矿生产自控恒定给矿、定比给水，对全厂的各类泵、皮带运输机、球磨机、加药机、振动筛等关键设备进行自动化升级改造，通过安装液位计、料位计、定位开关、监测传感器，完善保护装置，升级DCS控制系统等，实现了碎矿、磨浮的一体化调度指挥控制，精、尾矿的集中远程操作，使系统具备“大脑”功能，传递信息、科学调度各用水点消耗、矿浆浓度等更加精准，有效降低了生产用水消耗。

　　金川集团公司动力厂也承担着净化水的功能。该厂污水处理车间主任李成林介绍说：“我们污水处理站主要对金川集团公司镍冶炼厂、铜业公司、镍盐公司湿法冶炼、热电公司等产生的废水进行处理，达到国家标准的中水进行再利用，年可回收利用中水1600万立方米，占到了金川集团公司新水用量的四分之一。”

　　减排：谱写绿色发展“新篇章”

　　节能减排，是资源循环利用中绕不开的一环。

　　走进金川集团化工新材料有限责任公司，粗大的管道纵横交错，该公司已经具备年产20万吨烧碱、24万吨PVC、5万吨片碱的产能，但受行业工艺特点及地区水质状况等综合因素制约，目前废水产生量相对较大，影响经济运行和清洁生产，不符合“零排放”要求。为适应节能环保、绿色发展，该公司全面梳理现有氯碱系统、PVC系统，对重点排污部位进行技术改造，增大废水回用量，争取最终实现“零排放”。

　　金川集团氯碱化工循环产业链在生产过程中用水量较大，每吨PVC消耗8吨水，同行业最少的消耗量是5吨。为节约用水，化工新材料公司将水按照用途分为3类，一是随产品带走的水，水质较高，通过将蒸汽冷凝水收集后作为配碱使用，年节约用水20万吨；二是生产过程的洗涤水，通过分类收集，分级使用；三是采用先进技术，减少循环水撤热的水损失。

　　“聚合生产过程中产生的离心母液水，富含较高的难于降解的有机物，它的含量为200毫克每升，不能直接回用，只能作为循环水的补充水，通过深度氧化，将这部分有机物含量降到10毫克每升，处理后，这部分水可以回用到聚合生产，每吨离心母液的纯水成本可以降低一半，每年创造的价值过千万元。该技术是我们独自研发的专业技术，目前正在申报发明专利，此技术应用后，可降低生产成本、节约用水，有效推动工业水的循环利用。”金川集团化工新材料有限责任公司副总经理冯拥军说。

　　按照金川集团公司废水减排治理工作统一安排，化工新材料公司在对废水产生点、量、指标摸排的基础上，制定源头治理、分级回用、达标排放，最终实现“零排放”的工作思路。针对不同的水质、水量制定了相应的废水回收利用改造方案，重点对8处产生废水的工序进行了回收再造，近两年在节水方面共投入资金约5400万元，年节约用水50万立方米。目前烧碱的水耗为4.26吨，PVC为3.9吨，均优于行业先进水平。

　　文、图：记者 李峰