20天 金川集团信息与自动化工程公司攻坚新纪录

　　日前，金川集团信息与自动化工程公司用时20天，完成新疆喀拉通克矿业公司冶炼车间自动化升级改造，实现六大核心系统全流程智能化升级。项目投用以来，系统运行稳定，各项工艺参数达到设计预期，彻底破解了老旧生产线管控瓶颈。

　　作为喀拉通克公司的核心生产单元，该冶炼车间原有自动化系统已投用多年，存在设备老化、系统分散、控制精度不足、数据孤岛突出等问题，长期制约生产提质增效。此次改造，涵盖余热锅炉、侧吹炉、制酸、电炉等全部核心工艺系统，涉及DCS系统整合、PLC系统升级、核心动力设备换代、全域仪表更新、工业网络优化、生产数据平台搭建六大核心内容，是一项多专业融合、多工序交叉的高难度系统性工程。

　　为确保项目按期落地，信息与自动化工程公司开工前先后三次组织技术骨干进行现场踏勘，全方位摸排设备现状、管线布局与工艺工况，逐条优化施工方案，提前完成电缆预制、点位标定、线路规划等前置工作。项目启动后，迅速成立专项攻坚小组，建立“每日一调度、每日一复盘、每日一总结”的闭环管理机制，全体成员开启奋战模式。

　　施工期间，双方技术人员并肩作战，逐条梳理线路、核对点位，仅用两天时间便攻克风机房线路故障这一核心“硬骨头”，为在极限工期内高质量完成全部改造任务，实现生产线一次性投料试车成功创造了良好条件。

　　改造完成后，彻底打破各工序间的信息壁垒，构建起集中统一、智能协同的自动化管控体系，关键工序处理效率提升30%以上，现场实现从传统分散式控制向集中一体化智能管控的升级，生产节奏更加平稳高效。

　　精准管控方面，新型高精度检测仪表与智能控制系统协同发力，实现温度、压力、流量、成分等关键参数的实时监测与自动调控，产品质量稳定性显著增强，能耗成本得到有效降低。同时，针对化水系统长期存在的自动化程度低、人工干预多等痛点，项目团队自主编写智能化控制程序，完成全域仪表校验与老化设备更换，成功实现化水系统全流程无人自动运行，大幅降低了人工操作强度与人为失误风险。

　　不仅如此，系统安全与管理水平也同步实现跃升，智能报警、故障自动诊断、紧急停机联锁等功能全面落地，及时消除各类安全隐患，筑牢了安全生产防线。统一搭建的生产数据平台，实现生产数据的实时采集、集中展示与智能分析，推动车间管理从“经验驱动”向“数据驱动”转变，为生产决策提供了精准的数据支撑。

　　项目提速增效的同时，也为青年员工搭建了实战成长平台。信息与自动化工程公司将改造现场打造为实战练兵基地，搭建“老带新、一对一”师徒结对模式，安排青年员工深入参与方案设计、现场施工、系统调试等全流程，在实战中熟练掌握了系统操作与维护技能，积累了复杂工况下自动化改造的宝贵经验。

　　金川集团信息与自动化工程公司将秉持“根植金川、服务有色”的理念，聚焦行业痛点难点，不断锤炼技术本领、打磨产品品质，以更多优质高效的智能化项目，助力有色冶炼产业向高端化、智能化、绿色化方向高质量发展。(金川集团新闻中心全媒体记者 王亚东 杨飞 吴志强)