中新网甘肃新闻4月9日电 (张珂嘉)4月7日，兰州石化常减压装置常压一线热虹吸换热器温度频繁波动，发出预警。岗位员工高国宁打开装置数字孪生平台，仔细对照现场实际情况，调整液位、温度差等相关参数，很快温度就稳定下来。

　　从密集的资料里翻找线索，出现问题后寻找原因，在经验的指引下解决问题……在兰州石化，这些传统的工作方式正悄然被改写。

　　在工业4.0浪潮中，兰州石化不断探索“数字工厂”建设，用“数智”力量撬动高质量发展新动能，让装置运行更高效、更智能、更绿色，也让未来充满无限可能。

　　“以前遇到这样的波动，只能凭经验调整。自从装置安装了数字孪生平台后，每一名岗位人员都能快速准确解决这一问题。”炼油三部生产组三级工程师倪伟详细介绍了装置数字孪生平台在生产运行中的应用效果。

　　从“人拉肩扛”到“数据驱动”，从“经验为王”到“智能决策”，从“孤岛林立”到“万物互联”兰州石化的龙头装置——常减压装置被赋予“数智思维”，变得越来越“聪明”。

　　数字孪生平台将整个常减压装置“搬”进了电脑，各类设备、管线、流程以三维可视化方式呈现，集成了设备型号、管线材质等全部参数和信息，像3D游戏一样直观。装置人员只需动动鼠标，就能轻松查找设备信息、管线走向和工艺流程，大大降低了劳动强度，提升了工作效率。

　　除了设备管理，数字孪生平台在其他方面也大有作为。

　　新员工在电脑上就能“走”遍整个装置，熟悉流程，了解设备，再结合现场确认，培训效果事半功倍。

　　在装置检修期间，数字孪生平台更是“大显身手”。以往的检修，吹扫流程复杂，切换频繁，操作人员常常忙得焦头烂额。现在，平台可以提前进行流程确认和现场核对，工艺处理的速度和质量都得到了提升。

　　数字孪生平台精准掌控装置运行操作的每一个环节，从原料到产品出厂，从设备运行到质量检测，从能源消耗到参数调整，每道工序都精确精准、无懈可击。

　　兰州石化的另一个数智化系统——装置在线优化分析平台，同样能够降低劳动强度，提升工艺操作的精准性。这个平台依托基理模型和大数据模型，通过工艺数字孪生、工艺模拟优化、中控指标监控、操作参数寻优四种方式，对炼油三部两套常减压装置主要工艺指标和关键质量调整进行实时监控和优化，为岗位操作人员提供最佳操作参数建议。

　　倪伟说：“初顶油、常顶油的初馏点、终馏点等质量指标的日常分析频次比较低，无法及时掌握相关数据。现在通过中控指标监控平台的实时分析，操作人员可以随时查看质量分析数据和装置运行状态，为稳定优化产品质量提供了可靠依据。”

　　质量是企业的生命线，也是核心竞争力的关键要素。常减压装置质量预测预警平台的上线，可以及时规避潜在的质量风险，让产品质量更“稳定”。

　　这个平台能够实时计算装置的关键参数，并为各级人员提供调整建议。同时，还能优化质量控制范围，并通过卡边操作避免质量过剩，既满足下游装置的生产需求，又实现了资源的最优配置，让常减压区域尝到了实实在在的“甜头”。区域质量管理实现了“合格”向“精细”的迈进，航煤收率及质量不断攀升，为完成全年航煤加工任务奠定了坚实基础。(完)