中新网甘肃新闻4月17日电 (张珂嘉)在密集的资料里翻找线索、在出现问题后寻找原因、在经验的指引下解决问题……在兰州石化，这些传统的工作方式正在被改写。

　　从“人拉肩扛”到“数据驱动”，从“经验为王”到“智能决策”，从“孤岛林立”到“万物互联”，数字化工厂到底能有多“聪明”，炼油三部常减压区域以实景实绩，率先作出回答。

　　数字孪生，让装置“活”起来

　　走进炼油三部常减压区域控制室，员工忙而不乱，井然有序的状态背后，隐藏着一套高科技系统——数字孪生工厂。

　　想象一下，整个常减压装置被“搬”进了电脑，设备、管线、流程一目了然，就像在玩3D游戏一样直观。

　　通过数字孪生平台，各类设备、管线、流程以三维可视化呈现，集成了设备型号、管线材质等全部参数信息，无论是设备管理人员还是操作人员，只需动动鼠标，就能轻松查找设备信息、管线走向和工艺流程，大大降低了劳动强度，提升了工作效率。

　　不只是设备管理，数字孪生平台在其他方面也大有可为。

　　传统的现场培训往往受限于时间和空间，而数字孪生平台通过虚拟仿真技术，让新员工在电脑上就能“走”遍整个装置，熟悉流程、了解设备，再结合现场确认，培训效果事半功倍。

　　在装置检修期间，数字孪生平台更是“大显身手”。以往吹扫流程复杂、切换频繁，操作人员常常忙得焦头烂额。现在，平台可以提前进行流程确认和现场核对，工艺处理的速度和质量都得到了提升。

　　从原料到产品出厂，从设备运行到质量检测，从能源消耗到参数调整，数字孪生平台精准掌控每一个环节，让每道工序都无懈可击。

　　在线分析，让操作更“聪明”

　　装置在线优化分析平台，依托基理模型和大数据模型，通过工艺数字孪生、工艺模拟优化、中控指标监控、操作参数寻优四种方式，对炼油三部两套常减压装置主要工艺指标和关键质量调整进行实时监控和优化，为岗位操作人员提供最佳的操作参数建议。

　　而降低劳动强度、提升工艺操作精准性的“秘诀”，就隐藏在这个平台当中。

　　——工艺数字孪生，将实际工艺复制在虚拟环境中，实时反映实际工艺的状态、行为和性能。

　　——工艺模拟优化，把最佳方案应用到实际的生产工艺中，提高生产效率、降低成本、提高质量。

　　——中控指标监控，实时查看工厂运行状态，及时发现问题并解决。

　　——操作参数寻优，通过不断尝试和调整，找到最佳的生产设置，使生产过程更加高效和优质。

　　“像初顶油、常顶油的初馏点、终馏点等质量指标在日常分析频次比较低，现在通过中控指标监控平台实时分析，操作人员可以随时掌握装置的状态，确保产品质量稳定。”炼油三部生产组倪伟介绍。将数据与基理相结合、将质量与操作相结合，能够快速分析出数据的波动及异常，及时规避潜在的质量风险。

　　从实际效果看，装置在线优化分析平台的应用，不仅提高了装置运行稳定性、工艺操作精准性，还有效提升了岗位员工的操作技能水平，进一步保证装置稳定运行。

　　预测预警，让质量更“稳定”

　　操作室内，岗位操作人员高国宁盯着屏幕上不断跳动着关键参数，根据平台提供的优化建议，轻点几下鼠标，就完成了一次工艺参数的调整。

　　为他提供建议的正是质量预测预警平台。

　　该平台能够实时计算装置的关键参数，并为装置各级人员提供调整建议，使经验操作具备理论支持。同时，还能优化质量控制范围，并通过卡边操作避免质量过剩，既满足下游装置的生产需求，又实现资源的最优配置。

　　这个平台的引入，让常减压区域尝到了实实在在的“甜头”：区域质量管理实现了“合格”向“精细”的迈进，航煤收率及质量不断攀升，为完成全年航煤加工任务奠定了坚实基础。

　　智启新程、数聚未来。在工业4.0的浪潮中，兰州石化积极抢答数字化转型的“必答题”，不断探索“数字工厂”建设，用“数智”的力量撬动高质量发展新动能，让装置运行更高效、更智能、更绿色，也让未来充满无限可能。(完)