破瓶颈 提效能 守安全 金川集团以技术创新驱动传统产业迭代升级

　　市场竞争，不进则退。

　　如何突出重围、抢占先机？

　　金川集团用实践证明，技术创新是推动传统产业转型升级的关键手段，是夯实项目投资、延链补链强链、打造具有持久竞争力产业集群的重要抓手。

　　从金川镍钴镍冶炼厂电积车间熠熠生辉的始极片，到金川铜贵电解系统日益聪慧的智能化铜电解产线，再到新型化工层层递进的体制机制建设....。。近年来，金川集团聚焦技术创新突破、作业环境优化、生产质效提级等核心目标，一路“向新而行”，在多个领域密集实施技术创新升级工程，众多凝结一线智慧与独到匠心的创新成果，正在这座历久弥新的西北工业重镇发挥着实实在在的效能，勾勒出一条向“智造”转型，向具有金川特色的现代化产业体系迈进的高质量发展路径。

　　淬炼，成就品质标杆

　　一张张平整光亮的镍始极片平稳下槽，是电积镍产线上司空见惯的生产场景。然而就在几年前，始极片质量不稳还是制约车间产能释放的瓶颈所在。

　　传统电积工艺生产的始极片，普遍存在爆皮、撕裂、难剥离问题，成张率偏低，不仅影响电镍品质，频繁更换隔膜袋也使职工劳动强度居高不下。

　　问题倒逼创新。金川镍钴镍冶炼厂电积一车间从溶液净化和种板处理两端同时发力：溶液净化端，推陈出新三段式除油工艺，层层拦截电解液中有机杂质，显著提升除油效果并大幅延长活性炭使用寿命。种板处理端，技术团队根据板面粗糙度差异，对种板实施分类下槽、精准控酸，实现处理工艺温度、时长等参数的标准化、定制化。

　　如今，电积镍始极片成张率稳定在95%以上，表面光泽度高、悬垂度好，无气孔、结粒、飞边、毛刺等缺陷，物理外观质量满足Ni9996高标准。更重要的是，始极片平整为智能吊车整体下槽创造了条件，“以前职工要一片片手动下槽，升级后的机械化作业，既减负担又保安全。”金川镍钴镍冶炼厂电积一车间电积镍工唐学超颇有感触。

　　新与旧的转换，要处理好“变”与“不变”的关系。电镍出装环节在保留原有检测机制的基础上，针对品级区分不准等痛点，引入“图像识别+人工标准化划线”的人机配合挑板模式。“计算机掌握划线区间范围后，识别准确率达到100%，人工检测的权威性和机器分拣的高效性在这里实现完美结合。”技术人员郭坤介绍。

　　从始极片生产到成品电镍分拣，一条贯穿全流程的品质与效率升级链路正在金川镍钴加速成型。

　　智改，老树再抽新芽

　　全国首套阴极铜板面智能结粒清除机组正在金川铜贵电解一分厂阴极铜生产现场高效运转。五组铣头并行作业，3D视觉系统精准捕捉每一处结粒，多轴联动机械手随形切削——曾经依靠人工打磨的结粒清理工序，现已实现全过程自动化、智能化。

　　“阴极铜表面结粒是影响产品等次的行业共性难题。以前人工清理结粒，职工要在高温环境下手持器具作业，劳动强度大，清理质量也因人而异。”金川铜贵电解一分厂设备管理人员郭振亚说。

　　作为技术创新的重点攻关课题，金川铜贵果断引进融合3D视觉与多轴联动机械手的智能清结粒系统，给工序流程装上“加速器”。

　　“小变化”也有“大门道”。如何调试新设备，让其运行模式更贴合真实生产场景，是随之而来的又一难关。攻坚团队与研发单位深度合作，就算法优化、精度校准反复推演。识别准确率能否再提一个百分点？铣削深度能否再精确几毫米？这些锚定提质增效列出的“更高标准”，在无数次试错与论证后成功化为推动作业效率跃升的“更大增量”。

　　智能清结粒机组成功投用，带来产线效能全方位提升：结粒识别正确率稳定至95%以上，基材损伤严格控制在5%以内，综合作业效率提升近35%，年增创直接经济效益超200万元。更多操作人员随着技术创新落地脱离高强度岗位，一举实现“节能、降耗、维稳、提质”多重目标，成为金川铜产业以创新攻坚破局、以智改赋能产线的生动范本。

　　对标，夯实精益体系

　　在金川集团化工公司，一场对标行业先进标准的体系化升级正全面激活氯碱—PVC系统生产动能。从液氯储槽到充装站台，从生产装置到重大危险源区域，创新变革的触角延伸至每一处运营节点，将“粗放作业”转变成“精细管控”，让“单点运维”升级为“全域赋能”。

　　精益生产，提质为先。近年来，化工行业生产工艺、智能辅助、运维管理标准持续进化迭代，金川化工主动对标、自我加压，立足生产痛点、效能堵点，全面启动“氯碱—PVC系统重点工艺提升项目”。“产能投入是最有价值的投入，作业负担降下来、硬核实力提上去，职工才能舒心，企业才会进步。”化工公司技术人员黄国强表示。

　　技术创新带来的变化立体且可感。液氯储存环节中，过去储槽没有直观液位温度显示、关键阀门需手动操作的状况被彻底改变，倒槽实现远程自动控制，厂房外围增设与气体报警仪联锁的自动喷淋设施，物料储量、介质温度等核心数据实现可视化呈现，调配响应能力显著提高。生产装置区配套设施同步优化，搭建起电解、氯气处理等关键工序补充监测点和联动控制系统，根据工况实时变化的“自适应”运行模式，大幅提升生产稳定性与精准度。

　　更具前瞻性的是，金川化工科学研判危险源和重点生产区域，全覆盖接入能耗管控与在线监测系统，24小时监管工况参数、损耗情况及工艺偏差；数十台密闭取样器投入使用，从根本上提升操作安全性的同时进一步降低人工取样负担，使全流程安全、能耗管控真正落在细节、落到实处。“之前取样效率有限，心里总绷着劲，现在设备先进，操作也更轻松了。”来自现场的真实反映，一语道出技术创新实实在在的红利。

　　从镍冶炼品质革命到铜电解智造跨越，从环保设施提质攻坚到化工系统安全升级，金川集团多点发力、全域推行的转型升级实践，始终呈现出一条清晰的逻辑主线：以职工为中心，以质量为根本，以安全为底线，以效率为目标，让技术成果转化为更优作业环境、更强安全保障、更好发展效益。

　　以技术创新锻造金川锐意进取的核心竞争新优势，产业升级之路永不停歇。当前，新一轮科技革命和产业变革加速演进，产业竞争格局深刻调整，金川集团将始终锚定高质量发展方向，持续加大产线技术创新投入力度，以新技术、新工艺、新装备赋能传统产业迭代升级，在保障职工安全、强化主责主业、绿色低碳发展的道路上行稳致远，为加快建设世界一流企业注入源源不断的创新动能。(金川集团新闻中心全媒体记者 何智渊)