中新网甘肃新闻6月16日电（李淑芳）“如今的高炉平台干净整洁，各类设备运行平稳，昔日艰苦的作业环境已经一去不复返了。”在酒钢2070立方米新3号高炉旁，有着二十余年工作经验的宏兴股份炼铁厂炉前工张城仁，谈及生产工况的变化，言语间满是欣慰与感慨。
这些看得见、摸得着的改变，正是酒钢深入践行绿色发展理念的真实写照。近年来，酒钢以技术革新突破能耗瓶颈，以管理创新健全低碳体系，以数字转型激活绿色动能，全链条推进流程再造、能源升级、产品迭代，蜕变为西北地区具有代表性的绿色标杆企业。
技术“焕新”转型——从“粗放生产”到“绿色突围”
新3号高炉是炼铁工艺装备三化升级改造项目的核心载体。它取代了原有450立方米小高炉，是酒钢生产装备迭代升级的重要举措，更是长流程钢铁生产实现绿色低碳转型的关键抓手。
然而，老旧生产线改造并非易事，面临工艺壁垒多、技术门槛高等难题。困难面前，酒钢统筹技术研发、设备升级、工艺优化等多项工作，攻坚克难啃下一系列“硬骨头”——
落地高炉煤气精脱硫工艺，配套全流程粉尘深度治理系统，创新采用砖壁合一薄内衬施工工艺，搭建远程集中控制系统，吨铁工序能耗降低15公斤标准煤，年减碳25万吨，烟尘、二氧化硫、氮氧化物等污染物排放指标均稳定达到钢铁行业超低排放标准。同时，新3号高炉与1号、7号高炉形成同级智能化高炉集群，规模化生产优势持续释放，不仅提升了矿石冶炼效率与钢材品质，还压缩了生产能耗成本。
近年来，锚定“双碳”目标，酒钢以老产线绿色转型为抓手，持续推动低碳冶炼技术创新与产业化落地，在长流程低碳改造、短流程转型探索、绿色工艺攻坚突破等方面稳步迈进。“十四五”以来，酒钢累计投入数百亿元推进传统产业“三化”改造，一批关键低碳技术从“实验室”走向“生产线”。目前，酒钢在二氧化碳炼钢、富氧喷煤、高炉煤气精脱硫、冶金固废资源化利用等领域实现了技术突破，多项工艺跻身行业先进水平。
在短流程炼钢领域，酒钢持续优化钢铁生产全流程布局，不断提高废钢回收回用比例，同步配套完善绿电供应保障体系，稳步压降吨钢碳排放强度，逐步构建起长短流程互补、低碳集约高效的现代化制造体系。同时，全工序超低排放改造向纵深推进，焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等重点生产环节环保设施完成全面提档升级，冶金废水近零排放，工业固废综合利用水平大幅提升，新能源装机占比稳步提高，企业绿色生产综合实力持续领跑西北钢铁行业。
能碳“智管”破局——从“被动履约”到“主动减碳”
国内碳市场管控日趋严苛，国际绿色贸易壁垒持续升级……近年来，碳配额履约、低碳转型已然成为钢铁行业高质量发展的关键词。
为破解碳资产管理粗放、能耗管控分散等行业痛点，酒钢主动谋划、先行先试，在西北钢铁行业中率先打通能源管理系统与碳管理平台数据壁垒，搭建一体化“能碳协同”智慧管理体系。
该体系严格对标国家碳管理体系建设标准，深度整合能源消耗、碳排放、碳资产、能耗管控等核心数据，打破各生产车间、各产线的数据孤岛，构建起能耗与碳排放实时联动、精准溯源、动态分析的管控模式。同时，彻底颠覆传统行业年末集中核算、事后统计的粗放管理模式，将碳排放管控从“年度静态统计”转变为“实时动态管控”，精准定位高耗能、高排放点位，及时优化生产工艺、调整生产负荷，为企业低碳决策、工艺优化、配额管控提供了精准的数据支撑。
“以往核算碳排放量，全程依靠人工统计汇总，年末才能完成整体核算，数据滞后且误差偏大，碳管控无从下手。现在，依托能碳管理平台，各产线、各设备、各生产环节的能耗及碳排放数据实时更新，数据可视、可溯、可分析，碳管控真正实现精准化。”酒钢能源部动力管理室经理张占辉对比着能碳管理体系升级前后的变化。
依托精细化、智能化的能碳协同管理模式，酒钢彻底打破了碳资产被动履约困境，完成了从“被动履约”到“主动减碳”的转型升级，企业连续多年足额清缴碳配额，全程零违规、零违约，碳数据核算精准度、规范化水平获得生态环境部公开通报表扬，行业管控标杆作用凸显。同时，精准的碳数据管控、稳定的低碳生产模式，有效规避国际绿色贸易壁垒，为高品质钢材出口筑牢了绿色合规屏障。
如今，“管碳必须管能、管能必须管碳”的低碳管控理念，已经深度融入企业生产、运营、管理、研发的每一个环节，成为酒钢绿色发展的核心准则。
数字“赋能”增绿——从“传统运维”到“智慧升级”
走进西沟矿5G智慧采矿数字化车间，管控大屏上清晰呈现出全域生产画面，生产场景全景复刻、设备状态实时监测、生产数据动态汇总，一幅高效智能、精准可控的矿山管控图景尽收眼底。
数字孪生技术的深度应用，成为矿山提质增效、绿色稳产的核心抓手。依托矿山三维可视化管控平台，技术管理人员轻点鼠标，即可全方位、无死角把控矿山生产全貌。依托实景建模技术，系统还可精准还原矿区地形地貌、设备布设点位、现场作业流程，成功构建“穿孔—爆破—铲装—运输”一体化全流程智慧采矿体系。
除此之外，平台联动移动端APP拓宽智能应用场景，可完成分组取样、数据自动匹配、品位模型一键生成等智能化操作。全新作业流程打破了数据孤岛，不仅大幅提升了数据处理效率与测算精准度，有效规避人工核算产生的误差隐患，还实现了矿石生产、质量管控全流程线上闭环流转、智能分析研判，做到生产数据实时采集、自动汇总、智能研判。
数字赋能的发展红利，不仅覆盖矿山管控环节，更深度渗透冶炼、轧制、深加工等全生产链条，全方位助力产业转型升级、绿色低碳提质。其中，宏兴宏博新材料公司整合128项行业前沿技术，落地AI智能炼钢、全自动智能轧制、在线质量检测等智能化系统，全面提升生产自动化水平与精准管控能力，优化产品精度及性能稳定性，产品附加值同步提升25%；1号、2号焦炉升级改造项目融合节能环保、智能管控、废气治理等22项先进技术，智能化生产能力与环保治理水平稳居行业前列，成功入选国家智能制造标准应用试点；宏兴宏宇新材料公司CSP产线完成智能化、绿色化双重升级后，生产效能实现跨越式提升，可规模化量产高品质电工钢、高级别管线钢、耐腐蚀特种钢材等高附加值绿色钢材，产品广泛适配新能源、基建、高端制造等重点领域。
一系列数字化、智能化项目的落地，打破了钢铁产业“经验判断、人工管控”的传统生产模式，搭建起高精度、全覆盖的“数字感知网”，实现了生产管控可视化、流程可控化、风险可预判，企业核心竞争力与绿色品牌影响力持续攀升。
未来，酒钢将持续攻关低碳冶炼、清洁能源、智能管控等前沿技术，坚持以科技创新赋能产业升级、以低碳转型优化发展质量，放大绿色产能、提升产品附加值，着力打造低碳、高效、智能、环保的现代化钢铁产业集群，在西北戈壁之上持续书写绿色高质量发展崭新篇章。（完）
